高强度钢辊压成形工艺研究

高强度钢轧制过程的关键技术是回弹预测和变形能分析。

传统高强度钢多以固溶、析出和晶粒细化为主要强化手段。在使用过程中，虽然其强度比较高，但伸长率的降低给制造带来了很大的困难。但是，先进高强钢的强化机理与传统高强钢不同。如双相钢是以相变强化为基础的，马氏体以岛的形式分布在铁素体基体中，含量为5% ~ 20%。随着马氏体含量的增加，双相钢的强度增加，成形性也大大增强，在一定程度上解决了成形难的问题。

在板料成形研究过程中，回弹影响企业产品设计最终成形的精确性和稳定性，所有的板料成形技术都有回弹问题，一般我们来说，强度越大回弹量越大，先进高强钢因为工作强度远远大于中国传统钢种，所以回弹现象可以更加具有明显，难以通过预测，主要有以下几个主要原因：

⑴先进的高强度钢冲压件在冲压成形后具有较高的流动应力、屈服力和硬化性能，使冲压件产生较大的弹性应力。

⑵ 先进高强度钢的回弹机理与普通钢不同,高强度钢反向加载时出现包辛格效应。

辊压成形特点

先进高强度钢板的常规成形工艺是热冲压。加热后，抗变形能力降低，流动性增加，从而降低了成形难度，但热冲压成形工艺所需设备复杂，维护成本和能耗高，使用成本高。辊弯成形是以带钢为原料，在常温条件下，通过多个轧辊的作用，逐渐形成最终板形的一种加工方法。

与传统的冲压工艺相比，辊弯成型工艺有很多优点。滚轧成型工艺还使许多使用先进高强度钢板的汽车零部件实现了优质高效的生产，如车门内板加强板。辊压成型工艺具有以下优点:

（1）连续性不间断加工，比传统冲压、折弯工艺设计更加具有高效，降低企业生产管理成本。

（2）对于企业同一条生产线可以进行加工出多种不同长度的工件，生产经营连续性强，通用性强。

（3）产品截面合理、表面质量高、尺寸公差小、品种丰富、规格齐全，既满足了节能减排的要求，也满足了新世纪新材料、新技术对更多功能的要求。

（4）生产形式的灵活性和开放性使得辊弯成型生产线能够集成各种不同的工艺，如冲压、焊接、压花等，使生产更多的备件。

（5）比热轧工艺更节能环保，产品形状更灵活合理，比冲压工艺更省材、更安静、更节省空间。

滚压成形工艺研究

高强度钢轧制过程的关键技术是回弹预测和变形能分析。

传统高强度钢多以固溶、析出和晶粒细化为主要强化手段。在使用过程中，虽然其强度比较高，但伸长率的降低给制造带来了很大的困难。但是，先进高强钢的强化机理与传统高强钢不同。如双相钢是以相变强化为基础的，马氏体以岛的形式分布在铁素体基体中，含量为5% ~ 20%。随着马氏体含量的增加，双相钢的强度增加，成形性也大大增强，在一定程度上解决了成形难的问题。

在板料成形研究过程中，回弹影响企业产品设计最终成形的精确性和稳定性，所有的板料成形技术都有回弹问题，一般我们来说，强度越大回弹量越大，先进高强钢因为工作强度远远大于中国传统钢种，所以回弹现象可以更加具有明显，难以通过预测，主要有以下几个主要原因：

⑴先进的高强度钢冲压件在冲压成形后具有较高的流动应力、屈服力和硬化性能，使冲压件产生较大的弹性应力。

⑵ 先进高强度钢的回弹机理与普通钢不同,高强度钢反向加载时出现包辛格效应。

辊压成形特点

先进高强度钢板的常规成形工艺是热冲压。加热后，抗变形能力降低，流动性增加，从而降低了成形难度，但热冲压成形工艺所需设备复杂，维护成本和能耗高，使用成本高。辊弯成形是以带钢为原料，在常温条件下，通过多个轧辊的作用，逐渐形成最终板形的一种加工方法。

与传统的冲压工艺相比，辊弯成型工艺有很多优点。滚轧成型工艺还使许多使用先进高强度钢板的汽车零部件实现了优质高效的生产，如车门内板加强板。辊压成型工艺具有以下优点:

（1）连续性不间断加工，比传统冲压、折弯工艺设计更加具有高效，降低企业生产管理成本。

（2）对于企业同一条生产线可以进行加工出多种不同长度的工件，生产经营连续性强，通用性强。

（3）产品截面合理、表面质量高、尺寸公差小、品种丰富、规格齐全，既满足了节能减排的要求，也满足了新世纪新材料、新技术对更多功能的要求。

（4）生产形式的灵活性和开放性使得辊弯成型生产线能够集成各种不同的工艺，如冲压、焊接、压花等，使生产更多的备件。

（5）比热轧工艺更节能环保，产品形状更灵活合理，比冲压工艺更省材、更安静、更节省空间。